常見鋁材擠壓模具修理方法（一）

 擠壓模具是保證擠壓産品的形狀、尺寸精度和表面質量的關鍵工具，也是提高産品産量、勞動生産率、成品率、擴大品種、降低生産成本的主要因素之一。但是，由于影響模具品質的因素很多，盡管設計者和制造者都進行了努力，要設計和制造出完美無缺，完全符合工藝要求的模具實際上是不可能的或者是十分困難的。為了減少擠壓時因模具品質問題而出現的各種缺陷(諸如彎曲、扭擰、擴口、并口、波浪、尺寸不合格、表面裂紋或撕裂、平直度超标準、焊合不良、不成形或堵模以及各模孔流速差過大等)以保證獲得符合技術條件要求的産品，必須在擠壓現場對模具進行邊試擠邊修理。

一、修模原理

    為了消除缺陷，使産品的尺寸精确穩定，不産生嚴重扭擰、彎曲、波浪、擦傷、裂紋，使各模孔流出産品長短基本一緻，輪廓基本平直，必須力求使産品橫斷面上各質點或各部分及多孔模的各模孔問的流出速度一緻，或者說應力求保證産品斷面上的各種質點同時流出模孔工作帶，即各質點的流動應力均等。這是模具設計者應遵循的基本原則，也是修模的基本原理。因此，修模的本質就在于調整金屬的流速，使之能均衡地流出模孔。 

    影響金屬流出模孔速度的因素是多種多樣的，但可歸納成以下兩個方面： 

    (1)供給産品斷面各部分的金屬分配是否合理，即産品各部分斷面積之比與各相應部分金屬供應量之比是否相等，其中包括分流孔的大小、形狀、數量與分布；多孔模孔的布置，型材在模子平面上的布置；型材各部分離擠壓筒中心和擠壓筒邊緣的遠近；各模孔間的距離等。 

    (2)金屬流動時所愛摩擦阻力的大小，其中包括分流孔的形狀、大小、數目和深度；焊合腔的形狀和深度；舌頭和模孔工作帶的長度以及模孔與金屬直接接觸部分的表面狀态和潤滑情況等。 

    當型材某一部分可供給金屬量愈多，所受的摩擦阻力愈小，則這部分型材流出模孔的速度就愈快。反之就愈慢。 

    金屬供給量的分配比例主要是由于模孔設計者确定的，當模具制造完後，金屬的分配比例就固定下來了(對于平面分流模、舌型模和帶有導流模的平面模，其金屬供給量可通過改變分流孔、焊合室、導流孔的形狀和大小來調劑)，因此，設計時由于模孔布置不合理造成的各部分流速不均，會給修模帶來很大的困難。 

    流動金屬與模具之間的摩擦力由兩部分組成：一是金屬與擠壓筒壁、模具端面間的摩擦，二是金屬與模孔工作帶表面間的摩擦。 

    流動金屬與模具端面問的摩擦力為：

∫1μ·P·F           (4—5—1)

式中 ∫1——金屬與模具端面間的摩擦力/； 

     μ——摩擦系數； 

     F一金屬與模具端面的接觸面積/m2；    

     P——單位面積的正壓力/Pa。 

    當模子與産品一定時，P和F是一個定值，所以，改變摩擦系數，即改變流動金屬與模具端面的摩擦條件，就能起到調整金屬流動速度的作用。 

    流變金屬與模孔工作帶之間的摩擦力：

n 

∫2μ·P·∑F =μ·∑lihi                (4—5—2) 

i＝1

    式中∫2——流變金屬與模孔工作帶之間的摩擦力/N；li——型材各部分工作帶接觸部分的周長/am；hi——模孔工作帶的長度/m。 

    當模具與産品一定時，單位正壓力P和型材各部分的周長li是一個定值，而當各部分的表面狀态和潤滑條件相同時，摩擦系數肛也可認為是不變的。因此，隻要調整模孔工作帶的長度就可以調整金屬流出模孔的速度。 

    擠壓模具的修理就是通過調整模孔工作帶的長度、金屬分配比例、模具的表面狀态以及金屬與模孔的摩擦潤滑條件等，以達到調整金屬流出模孔的速度，來提高擠壓産品品質的一種現場處理過程。 

    修模的理論基礎可用補充應力來加以解釋。為了建立模子的阻礙系統，在修模時，主要應掌握以下兩個基本概念。 

    (1)阻礙角  實質上就是在模子平面工作帶入口處，把原來平行于擠壓軸線的工作帶部分修成與擠壓軸線呈一定角度的阻礙斜面，這是阻礙金屬流動的一種有效的方法； 

    (2)縱向與橫向間隙  縱向和橫向間隙會使産品出現刀彎、波浪、扭擰、平面間隙超差等缺陷，其産生的主要原因是模孔各部分的工作帶長度設計與制造不合理，導緻金屬流速不均。從擠壓的制品來看，哪一面凸起，說明哪一面的快，需要附加阻礙。