常見鋁材擠壓模具修理方法（五）

五、空心型材模的修正

1. 空心型材模修正的特點 

    擠壓空心型材用的模具主要有橋式舌型模和平面分流模。 

    橋式舌型模的修理原理基本上與平面模相同，但對于較小的空心型材來說，舌頭較細；因金屬流出模孔速度不均的影響，可能形成内徑部分的“舌頭”在擠壓過程中易彎曲而導緻型材内孔偏心。處理偏心的方法，一般是在小模套與外套的配合面上加銅皮調整。 

    平面分流組合模的修正要複雜得多。但對于模子的工作帶有各種不同可供修正的方案。一個設計良好的空心模，在很多情況下，隻需要對模孔進行抛光或對“金屬流動”進行調整就夠了，根本用不着修正工作帶本身。 

    要修正平面分流組合模的“金屬流動”情況，首先應仔細檢查模孔，觀察分流孔的相互配置、形狀和面積大小，以确定某一分流孔與其對應的其他分流孔供給的金屬流量是否相互平衡。因此，對于任何斷面的型材，可通過擴大或限制流量來加快或減慢金屬的流速。 

    在擠壓空心型材時，有時會出現擠壓不動(悶車)的現象，其原因可能是分流孔面積太小(即分流比太小)、入口角度不當、聯接不合理、舌頭周圍供料不良或舌頭擠壓時發生晃動，當然，也可能是鑄錠選擇不當，擠壓溫度過低，所需擠壓力過大等工藝方面的問題。查明主  要原因後，應對分流孔進行修理(一般是擴大或抛光)。 

    在擠壓空心型材時，金屬沿分流組合模的整個芯軸流動，摩擦行程是相當長的，因此，應對芯軸的結構、過渡形式和表面狀态進行精心的處理以減少流動阻力。

2.缺陷産生的原因及修正方法 

下面主要讨論用平面分流組合模擠壓空心制品時常出現的缺陷及處理方法。 

(1)四壁凹下 

産生原因：大多數情況是由于模子剛性不夠，擠壓時發生彈性變形，使舌頭的實際工作帶縮短，流速增加而引起四壁凹下。若僅一壁或兩壁、三壁産生這種情況，也可能是舌頭與模子工作帶配合不良所引起的流速不均造成的。

    修理方法：在舌頭和模子之問加入适當厚度的墊片，然後從上、下模的外端面去掉與墊片相同的厚度，以保持模子總厚度不變。如果是個别壁凹下，則可将該處的舌頭工作帶加以阻礙，或在相應處減薄模子工作帶。 

    (2)四壁外凸   

    産生原因：經多次擠壓或其他原因，舌頭工作帶磨損出現凹坑(見圖4—5—32)，阻礙金屬沿舌頭表面流動造成的型材外側流速較内側快，從而引起四壁外凸。如僅一壁或兩、三壁外凸，也可能是由于舌頭工作帶與模孔工作帶配合不當，即舌頭工作帶伸出模孔工作帶過長引起的或者是由于“舌頭”局部磨損所緻。

    修理方法：當型材壁厚尺寸偏小時，可将舌頭工作帶凹坑锉平，減少摩擦阻力，或将模子工作帶加以阻礙。如果壁厚尺寸不允許锉修舌頭，那麼，隻得更換新模。當隻有個别壁厚外凸時，則可阻礙相應壁處的工作帶。 

    (3)扭擰與側彎   

    産生原因：與用平面模擠壓型材産生扭擰與側彎的情況相似，主要是由于金屬供給不均衡所引起的流速不均造成的。圖4—5—33(a)、(b)為方管的扭擰和側彎示意圖。引起流速不均的原因除了工藝因素(如鑄錠溫度不均等)外主要是工作帶設計不合理，模孔排列不當和分流孔供給金屬不平衡如圖4—5—33中的分流孔3、4面積不等，分流孔l、2面積雖然相等，但2較l更遠離中心，因此，造成四孔的金屬供給和摩擦阻力不相等，因而引起型材各壁流速不均，造成側彎和扭擰。

    修理方法：主要是調整分流孔的面積及其分布，即将4孔擴大，使其面積與3孔相當；将2孔向上擴大，使其與中心的距離基本和l孔的相同。如果扭擰和側彎是由于工作帶長短不一緻引起的。則可修理工作帶以加速或阻礙金屬流動。在進行多孔模擠壓時，為了減少扭擰，最好不要取放射型排列，而應盡量選用水平式排列。 

    (4)角變形 

    産生原因：在擠壓方管、矩形管或類似産品時，由于工作帶不适當或其他原因造成流速不均，一邊受拉，一邊受壓，緻使産品的角度變形，甚至出現外凸内凹的間隙不合格等缺陷

    

    産生原因：擠壓空心型材時産生角裂的原因很多，除了諸如鑄錠表面不幹淨，有油污，鑄錠溫度過低，擠壓速度快等工藝因素外，模具因素也是一個十分重要的原因。焊合室的面積和高度或焊合室的體積與制品斷面積之比太小，金屬供給不足或形成的靜水壓力過小等都會引起制品角部焊合不良或撕裂

    一般來說，焊合室的面積與制品面積之比應大于4，焊合角一般在30°左右為好，最大不得超過45°，焊合室的高度由橋寬來決定，一般按下式确定： 

式中  H——焊合室的高度；     

B——模橋的寬度。 

修理方法：首先檢查和調整工藝條件，如尚不能消除角裂時，應用砂輪打磨、擴大焊合室的面積和高度，并修理焊合角，使之有利于金屬流動與焊合。